Соблюдение принятой технологии — необходимое условие по­лучения качественных сварных соединений, поэтому следует строго контролировать операции подготовки "материала и технологию сварных работ.

Готовые сварные соединения контролируют наружным осмот­ром, проверяют на прочность, пористость и химическую стойкость. Во время наружного осмотра выявляют прежде всего внешние де­фекты сварных швов: неровности по ширине и высоте и непровар сварных швов. При пленочных материалах место шва должно быть ровным, а материал не должен быть вытянутым или собран­ным в сборки.

Нарушение температурного режима сварки характеризуется значительным потемнением (от темно-коричневого до черного цве­та) поверхности валика и основного материала.

Плотность сварных швов, т. е. отсутствие в них сквозных пор, проверяют жидкостью (водой или керосином) или воздухом, а бо­лее ответственные швы — электроискровым способом. При провер­ке сосудов жидкостями надо смазать наружные стороны сварных швов меловым раствором; места просачивания обнаружатся по пятнам, выступающим на поверхность мелового покрытия. Если используют сжатый воздух, то наружную поверхность шва сма­чивают мыльным раствором. Этот метод не рекомендуется при испытании конструкций из таких пластмасс (например, полиэти­леновых), которые подвержены образованию трещин, под дейст­вием внутренних напряжений.

Применяется также метод проверки сжатым воздухом с по­гружением испытуемых сварных швов в воду. Неплотные места обнаруживают по воздушным пузырям. Однако, применяя этот метод, можно не заметить, мелких пор.

В производстве упаковочной тары применяется способ дли­тельного (5—10 ч) погружения сварных изделий в 2% водный раствор фуксина. Качество шва характеризуется проникновением жидкости внутрь сварного изделия.

Наиболее надежный и удобный метод проверки плотности швов — электроискровой, позволяющий обнаружить даже мель­чайшие дефекты. Он основан на высоких электроизоляционных свойствах большинства полимеров (для сварных соединений из полиизобутилена этот метод неприменим), К индуктору, нэ выходе

7(1

Подпись: Дефекты Подпись: Причины возникновения Подпись: Способы устранения

Подпись:Подпись: Прожоги и выплески ос-новного материала в местах швовПодпись:Подпись:

Подпись: Вторичная и последующая сварки (для всех термопластичных полимеров, кроме ли-стового винипласта)
Подпись: Повышенная скорость свар-ки, недостаточная на-пряженность электричес-кого поля. Недостаточная температура нагрева сварочных инструментов. Недостаточное сварочное давление Повышенная напряженность электрического поля. Перегрев сварочных инструментов. По-вышенное давление. На-рушена рабочая поверх-ность электродов (вмя-тины, прогар, брызги металла и полимера и г. д.) Увеличено сварочное дав-ление. Чрезмерный нагрев инструментов Засоренная поверхность сварочных инструментов, электродов Слишком большое время выдержки (перегрев) Недостаточное время вы-держки. Слабый нагрев инструментов. Низкая напряженность электри-ческого поля Хранение изделий при по-ниженной или повышенной температуре в помещения с повышенной влажностью. Выполнение сварки в помещениях с повышенной температурой
Подпись: Вырезать дефектное место и заварить заново
Подпись: Отрегулировать сварочное давление. Понизить температуру инстру-ментов Очистить поверхность сварочных инструментов, электродов Отрегулировать режим сварки То же
Подпись: Хранить изделие и сва-риваемый материал в помещениях при нормальной влажности и температуре 15— -25 °С

Дефекты сварных соединений, причины их возникновения
и способы устранения

которого может быть получено напряжение 15—20 кВ, присоеди­нены проводники, оканчивающиеся щупами-щетками из тонкой мягкой медной проволоки, которые укреплены па рукоятках из диэлектрического материала. На одной из щеток имеется индика^ торная неоновая лампа. При испытании одну щетку ведут с од­ной стороны сварного соединения, другую — с противоположной стороны. В момент прохождения щеток над дефектным местом

между ними проскакивает искра и зажигается неоновая лампа. В установках, не имеющих металлической опоры, при обследова­нии качества шва искровым методом, должно быть обеспечено заземление.

Ультразвуковые методы контроля качества сварных швов ис­пользуют способность ультразвуковых колебаний проникать с боль­шой скоростью (до І2000 м/с) в материал и отражаться от по­верхности раздела сред с различными акустическими свойствами.,

Известны три основных метода применения, ультразвука для обнаружения внутренних дефектов: теневой, эхо-метод и резо­нансный.

Теневой метод основан на получении звуковой тени в местах нарушения сплошности материала и позволяет определять раз­меры, а иногда и конфигурацию дефектов. Его недостатком яв­ляется невозможность определения глубины залегания дефектов.

Эхо-метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от границы раздела двух сред с различными акустическими свой­ствами.

Резонансный метод основан на возбуждении в толще мате­риала непрерывных ультразвуковых колебаний, частота которых периодически меняется. Эффект резонанса наступает всякий раз, когда толщина изделия равна целому числу полуволн ультразву­ка, т. е. в случае возникновения стоячих волн ультразвуковых ко­лебаний, излучаемых и отраженных от дна изделия.

Кроме ультразвуковых методов контроля применяют также ви­брационные.

Одним из наиболее эффективных методоц выявления дефектов в сварных швах является рентгенография. Она дает возможность получить наглядную картину сварного соединения, причем снимок обеспечивает постоянную регистрацию результатов обследования. Недостатком его является сложность проведения обследования, поэтому его применяют в особо ответственных случаях. ‘

Наиболее характерные дефекты сварных соединений и методы их устранения приведены в табл. 9.