Технологический процесс обработки давлением цветных и редких металлов и сплавов состоит примерно из тех же операций, что и об­работка стали. Однако в зависимости от свойств металла и его спла­вов, размеров и назначения готовой продукции, типа и характеристи­ки оборудования одни операции могут повторяться несколько раз, а другие — отсутствовать.

§ 1. Обработка давлением меди и ее сплавов

Измедииее сплавов (латуни, бронзы и т. д.) изготовляют листы, ленты, сортовые профили и трубы способом прокатки.

Исходным материалом при производстве листов и лент из меди и ее сплавов являются слитки, технологический процесс прокатки которых может осуществляться по различным схемам:

1) при прокатке бескислородной меди и латуней типа Л 68 — горя­чая прокатка слитков в заготовки и заготовок в листы и ленты;

2) при прокатке меди, латуней типа Л-62, некоторых видов бронз, медноникелевых сплавов (нейзильбер) и др. — горячая прокатка слит­ков в заготовки для получения подката с последующей его холодной прокаткой на готовую продукцию;

3) при прокатке бронз типа БрОФ-6,5-0,15; БрОЦС-4-4-2,5, свинцо­вистой латуни ЛС-63-3 и др. — холодная прокатка слитков в заготов­ки и последних — в готовые профили.

Технологический процесс получения листов и лент по первой схеме начинается с подготовки металла к прокатке с целью удаления лит­никовой части и поверхностных дефектов слитков (эту операцию обычно выполняют в литейном цехе). Далее слитки нагревают чаще все­го в пламенных методических печах.

Температура нагрева меди 850—950°С, латуни 750—900°С, брон­зы 800—920°С, нейзильбера (сплав МНц-15-20) 980—1030° С. Чтобы избежать водородной «болезни» меди (т. е. насыщения поверхностных слоев водородом), при нагреве в печи поддерживают слабоокислитель­ную атмосферу.

Нагретые слитки поступают на прокатку на двух-трехвалковые станы. Устройство и принцип работы этих станов аналогичны ранее рассмотренным. Валки чугунные с отбеленной поверхностью. Прокат­ку плоских слитков, например, сечением 100 X 310 мм в первых про­ходах ведут с обжатиями 15—20 мм, а по мере уменьшения толщины раската до 10 — 15 мм и снижения температуры металла обжатия уменьшают до 3—5 мм. Затем подкат направляют на обрезку кромок на дисковых ножницах и разрезку на карточки (заготовки) длиной около 1500 мм.

Полученные карточки загружают на поддоны, нагревают до ука­занных выше температур и направляют на вторую горячую прокатку. По пути движения карточек от печи к стану их очищают от окалины и загрязнений на специальных дисковых щеточных машинах, находя­щихся в технологическом потоке стана. Прокатку ведут на станах квар­то до готового размера по установленному режиму обжатия.

Затем полученные листы разрезают на гильотинных ножницах на заданные длины и подвергают травлению в 7— 12%-ном растворе серной кислоты при температуре 60—80°С. При этом горячекатаные листы устанавливают на ребро в специальные металлические корзины, которые при помощи крана погружают в травильные ванны. Протрав­ленные листы промывают в холодной и горячей воде, просушивают и разбраковывают, обращая внимание на соответствие геометрических размеров заданным и на состояние поверхности листов.

По второй технологической схеме листы и ленты прокатывают кар­точным и рулонным способами. Последний более целесообразен, по­скольку обеспечивает высокую производительность и увеличивает вы­ход годного.

Технологический процесс прокатки медных листов из слитков, отлитых в горизонтальные изложницы, состоит из горячей и холодой прокатки. После удаления поверхностных дефектов слитки подвергают нагреву и горячей прокатке с исходной толщины 150—200 мм до 10— 15 мм с получением заготовки (раската). На отводящем рольганге ста­на горячей прокатки на гильотинных ножницах отрезают передний конец, раскат свертывают в рулон и направляют его на травление.

Протравленные рулоны далее поступают па холодную прокатку до готового размера (1,0—1,5 мм) на станы кварто. Холодную прокатку проводят с применением смазки (машинное масло, керосин, их смеси, эмульсия и т. д.). После этого листы подвергают резке, правке, отжигу, травлению, окончательной правке и разбраковке.

При прокатке лент (толщиной 0,01—0,20 мм) из меди и ее сплавов после горячей прокатки и соответствующей отделки подката (толщиной 5—6 мм) последний подвергают четырем-пяти операциям холодной про­катки, чередующимся с отжигом для снятия наклепа и травлением для удаления окалины. При этом первые операции холодной прокатки осуществляют на станах кварто, а последние — на шести — и двенад­цативалковых станах. Этим способом получают рулоны длиной 10— 15 км.

При прокатке листов и лент из бронзы по третьей схеме исходные слитки подвергают обдирке и высокотемпературному отжигу (при 630—

G60=C) для устранения ликвации и выравнивания химического соста­ва. Далее следует 3—5 операций холодной прокатки, чередующихся с отжигом и травлением, до получения заданных размеров готовой про­дукции. При отделке готовых лент применяют шабрение поверхности для удаления дефектов.

Из сортовых профилей медь и ее сплавы прокатывают На катанку (проволочную заготовку) диаметром 6,5—-12 мм, мелкосортный подкат прямоугольного и трапецеидального сечения (медные шины) и др. Этот заготовительный передел подвергают затем волочению для полу­чения готовой продукции.

Исходным материалом для сортовой прокатки служат медные слит­ки трапецеидального сечения 88 X 98 X 92 мм длиной 1400 мм (вайер — барсы), латунные и бронзовые слитки круглого сечения, а также прес­сованные заготовки из медно-никелевых сплавов.

После удаления дефектов слитки или прессованные заготовки на­гревают в методических печах до заданной температуры и подвергают горячей прокатке по режиму обжатия согласно калибровке. Прокатку обычно осуществляют на станах линейного типа с расположением ос­новного оборудования в две-три линии, а также на полунепрерывных станах.

Полученные сортовые профили сматывают в рулоны, подвергают охлаждению, резке на мерные длины, правке и зачистке дефектов.

Путем холодной прокатки из меди и ее сплавов получают также трубы круглого, квадратного или прямоугольного сечения с постоян­ным или переменным диаметром подлине периода. Последнее достига­ют изменением профиля калибра, а также изменением порядка работы механизма подачи и поворота трубы в процессе прокатки. Холодную прокатку труб осуществляют на станах специальной конструкции.