Прямолинейная ручная плазменная резка

1. Подготовить металл к резке.

1.1. Разметить пластину 200Х500Х(Н—20) мм на полоски шириной 25—30 мм. Намеченные прочер­чиванием линии разметить кернением с шагом между точками 10—20 мм (рис. 1). Меловая разметка не обеспечивает точного воспроизведения контура и с по­верхности некоторых металлов легко сдувается.

image658

При разметке учитывать припуски на ширину реза и на механическую обработку кромок (табл. 5).

Ширина реза и припуски на механическую обработку после ручной плазменной резки

Толщина металла, мм

Коррозионно-стойкая сталь, латунь, бронза, спланы алюминия

Чу.

ун

ширина реза

припуск

ширина реза

припуск

5—10

5— 6

2

10—12

10—20

6— 7

2

12—15

о

А*

20—40

7— 8

3

12—15

2

40—50

0—12

4

15—18

3

50—80

12—15

5

15-18

3

Ю* 275

Подпись: б) Рис. З
image660

В большинстве случаев при машинной разделитель­ной резке подготовительную операцию разметки за­меняют копированием или программным контурным управлением.

1.2. Если рез начинается с кромки листа, зачистить боковую плоскость листа (рис. 2) для обеспечения электрического контакта факела вспомогательной дуги с этим участком и надежного возбуждения основной (режущей) дуги.

Это требование определяется следующими усло­виями. При приближении плазмотрона с зажженной дежурной дугой к кромке разрезаемого листа основная дуга зажигается на расстоянии менее 10 мм между осью плазмотрона и боковой поверхностью листа. Если же боковая поверхность не была зачищена, то основная дуга может возникнуть в тот момент, когда ось плазмо­трона будет находиться над верхней плоскостью листа. В этом случае вероятность образования двойной дуги практически равна 100%.

1.3. Если резку необходимо начинать с середины листа, то лист нужно зачищать только в том месте, где должен будет возникнуть столб основной дуги (достаточно несколько рисок, обнажающих чистый металл).

2. Осуществить ручную разделительную резку.

2.1. Уложить разрезаемые пластины шириной 200 и 500 мм из низкоуглеродистой стали над водой (рис. 3, а), с касанием образца водяной поверхности (рис. 3, б) и на рабочее место без водяной ванны (рис. 3, в). Тол­щина металла (14—20 мм) и марки стали на этих трех пластинах должны быть одинаковыми.

2.2. Установить необходимые параметры режима плазменной резки.

Подпись: V, м!мин
Подпись: Таблица 6 Режимы воздушно-плазменной резки Толщина металла, мм и, В /. А 10 60—70 100 15 60—70 160 20 66—70 200 25 70—80 250 30 70—80 315

Ориентировочные параметры режима приведены в табл. 6. На рис. 4 приведены зависимости оптимальной скорости резки от толщины и рода разрезаемого ме­талла 6.

Силу тока и диаметр канала сопла для ручной плаз­менной резки тонколистового металла выбрать согласно табл. 7.

Таблица 7

Рекомендуемые режимы ручной плазменной резки

Металл

Толщина,

мм

Диаметр сопла, мм

Сила тока, А

Ширина резки, мм

верх

низ

Сталь низкоуглеро-

1

0,6

10

1,1

0,7

диетая

2

0,8

20

1,5

1,1

3

1,0

20

1,7

0,5

4

1,0

30

1,9

1,1

5

1,0

40

2.2

0,8

6

1,3 .

50

2,4

0,8

Алюминий

1

0,4

5

0,9

0,5

3

0,6

10

1,6

1,2

4

1,0

20

1,8

0,6

5

1,0

30

1,9

1,2

2.3. Возбудить дежурную дугу. Плазмотрон распо­ложить на расстоянии 20—30 мм от передней зачищен­ной кромки листа (рис. 5, а).

2.4. Подвести плазмотрон к кромке листа так, чтобы расстояние от торца сопла плазмотрона до поверхности разрезаемого металла было в пределах 5—10 мм (рис. 5, в).

На некотором расстоянии от торца листа (обычно менее 10 мм), зависящем от мощности дежурной дуги.

image663

расхода плазмообразующего газа, расстояния от торца сопла до изделия, возникнет режущая дуга между зачи­щенным торцом пластины и электродом плазмотрона (рис. 5, в).

2.5. Задержать плазмотрон на 1—2 с у начальной кромки реза с целью проплавления металла по всей толщине. Несоблюдение этого требования может при­вести к непрорезу металла в начале реза и к затруд­нениям с отделением вырезанной детали от обрези, а также вызвать образование двойной дуги.

2.6. После проплавления металла по всей толщине перемещать плазмотрон равномерно (без задержек и ускорений) вдоль намеченной линии реза. Поддержи­вать постоянное расстояние между торцом сопла плаз­мотрона и поверхностью разрезаемого металла.

Подъем плазмотрона над металлом приводит к уменьшению глубины погружения столба сжатой дуги и, следовательно, к сужению ширины реза внизу (рис. 6, а). При чрезмерном опускании плазмотрона его сопло может быть повреждено выплесками металла, однако неперпендикулярность кромок снижается (рис. 6, б). Следует помнить, что практически невоз­можно получить перпендикулярные кромки реза. Опти­мальное расстояние между соплом плазмотрона и раз-

image664

резаемым металлом изменя­ется от 5 до 10 мм в зави­симости от толщины металла.

2.7. image665"Несколько замедлить

скорость перемещения

плазмотрона в конце реза с целью исключения непро — резанного участка.

При прямолинейной резке появление непрорезанных

участков в конце реза нужно предотвращать наклоном плазмотрона примерно на 20—25° вперед по ходу резки (рис. 7).

Запрещается в конце процесса останавливать движе­ние плазмотрона, так как это может привести к двой­ному дугообразованию.

2.8. По окончании резки следить за тем, чтобы вырезаемая заготовка не упала. Для этого нужно укла­дывать листы так, чтобы после окончания резки выре­заемые заготовки оставались бы лежать на стеллаже. При несоблюдении этого требования могут образовы­ваться трудноисправимые дефекты в месте окончания реза, так как в момент падения детали столб прони­кающей дуги попадает на боковую поверхность готовой детали. Кроме того, заготовка может при падении коснуться плазмотрона и привести к разрушению сопла.

3. Выполнить резку на всех трех пластинах с целью определения (визуально) количества выделяющегося дыма. Параметры режима поддерживать неизменными во всех случаях резки. Кроме того, замерить ширину реза, неперпендикулярность поверхности резов к плос­кости основного металла, определить наличие грата и шероховатость поверхности. Результаты исследований сравнить и определить оптимальный вариант разме­щения разрезаемого металла при плазменной резке.

4. Техника ручной плазменной резки легированных сталей, алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов и других материалов практически ничем не отличается от техники резки малоуглеродистых сталей. Особен­ности техники и технологии резки этих материалов рассмотрены в разделе механизированная плазменная резка.

5. Ручная плазменная резка применяется ограни­ченно, в основном в монтажных условиях. Допустимая

Подпись: Максимальная толщина разрезаемого металла Таблица 8 Рабочее напряжение, В Коррозионно- стойкая сталь Низко углеродистая сталь Алю миний, легкие сплавы Медь Латунь, бронза 70—80 40 30 40 15 30 90—110 70 70 80 50 70 120—140 90 90 100 80 90

толщина разрезаемых металлов при ручной плазменной резке приведена в табл. 8.