Сварка пластмасс в технико-экономическом отношении весьма выгодно отличается от склеивания, прежде всего более высокой производительностью и малыми затратами основных и вспомога­тельных материалов.

При прочих равных условиях сварка имеет следующие преиму­щества.

1. При замене склеенных швов сварными отпадают следующие технологические операции: заладка швов, подготовка поверхности деталей под склеивание, смазывание их слоем клея, просушка слоев клея, спрессовывание деталей после склеивания, удаление избытка клея, который выдавливается за края склеенных швов.

Известно, что качественно склеенные швы получаются только при наличии весьма чистой и хорошо подготовленной поверхности деталей под склеивание, а также после тщательного нанесения клея. Т. е. эти технологические операции довольно трудоемки. Исключе­ние их обеспечивает значительную экономию времени.

2. Работы по соединению деталей сваркой во многих случаях механизированы, за счет чего обеспечивается также значительная экономия времени. .

, В настоящее время в строительстве уже применяются автомати­ческие линии по сварке деталей и узлов различных конструкций и изделий.

3. Сварка позволяет получить прочные и плотные швы, а также производить декоративную отделку лицевых деталей конструкций и изделий.

4. При сварке исключаются затраты материалов (клея, раство­рителей и т. д.), необходимых для выполнения данных технологи­ческих операций. При производстве конструкций и изделий из пле­ночных пластических масс и пластических масс с суммарной тол­щиной до 2 мм сварку обычно выполняют без присадочных мате­риалов, за счет чего достигается экономия основных и вспомога­тельных материалов.

5. За счет уменьшения количества технологических операций, механизации и автоматизации остальных технологических опера­ций представляется возможным снизить затраты на организацию цехов.

6. Швы сварных конструкций и изделий во многих случаях не уступают по прочности основному материалу.

Технико-экономические показатели различных способов свар­ки также не одинаковы и имеют значительное отличие по таким основным статьям, как производительность, затраты материалов, технологичность изготовляемых изделий и конструкций и т. д.

Так, по данным Н. Л. Брицьша, затраты электроэнергии на 1 At

сварного шва при сварке пластмасс газообразными теплоносите­лями при толщине свариваемого материала до 2 ли составляют 0,12 квт-ч, при контактной сварке электроутюгом — 0,006— 0,01 квт-ч, термоимпульсной — 0,01—0,03 квт-ч и высокочастот­ной— 0,02—0,1 квт-ч.

. Как видно, самым неэкономичным способом сварки^с точки зрения затрат электроэнергии является сварка газообразными теплоносителями, и по этому показателю она является наименее эффективной.

Производительность различных способов сварки линолеума и пластиката характеризуется данными, приведенными в табл. 14.

Таблица 14

СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ СВАРКИ ЛИНОЛЕУМА И ПЛАСТИКАТА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ НАСТИЛОВ ПОЛОВ И ОБКЛАДОК

Способ сварки

Скорость сварки в jaf’i

Расход

Присадочных

Прутков 5

4{Пог, м

Ручная;

газообразными теплоносителями……………………….

До 17

15-25

контактная электропаяльником…………………………

10—12

Полуавтоматическая токами высокой частоты

25—30

Автоматическая;

газообразными теплоносителями……………………….

17—20

15—25

токами высокой частоты……………………………………

47—56

Из приведенного следует, что первое место по технико-экономи­ческим показателям при сварке линолеума занимает высокочастот­ная сварка, второе—■ контактная.

При сварке пластмасс толщиной 5—6 мм газообразными тепло­носителями встык с V-образной подготовкой кромок деталей за­траты присадочных прутков составляют 45:—60 г/пог. м, при сварке внахлестку — 30—75 г и при сварке угловых швов — 22—52 г. При контактной сварке пластмасс указанной толщины сварные швы образуются за счет основного материала, в связи с чем исключаются затраты присадочного материала. Скорость контактной сварки та­ких пластмасс составляет до 40 міч и, кроме того, при этом способе сварки не требуется разделывать кромки деталей. При сварке газо­образными теплоносителями скорость сварки пластмасс указан­ных толщин составляет 5—6 jw/ч, так как сварку ведут присадоч­ными прутками в несколько проходов. ^

При сварке труб и трубопроводной арматуры производитель­ность контактной сварки в сравнении со сваркой газообразными теплоносителями также более высокая.

В табл. 15 приводятся сравнительные данные монтажного за­вода № 2 Главмосстроя о затратах времени на сварку одного стыка (стыковой шов) полиэтиленовых труб контактной сваркой и сваркой газообразными теплоносителями.

Таблица la

СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ ЗАТРАТ ВРЕМЕНИ НА СВАРКУ ОДНОГО СТЫКА ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ТРУБ

Сварка

Затраты времени к сск на один стык при диаметре труб и толщине стенки в

наружном

мм

40×1. В

70X2

140X3,5

160X4

280X6.9

Г азообразными теплоноси­телями……………………………

36

72

180

190

210

Контактная…………………………

25

30

50

60

75

Кроме того, при контактной сварке труб обеспечивается эко­номия присадочных прутков, так как сварной шов образуется за счет основного материала свариваемых труб.

При роликовой сварке пластмассовых пленок на сварочных ма­шинах (контактных, высокочастотных, ультразвуковых) скорость сварки примерно одинакова и составляет 4—10 м/мин.

При контурной сварке пластмассовых пленок наибольшую ско­рость сварки обеспечивает высокочастотная сварка. При этом спо­собе сварки за один рабочий ход электрода (верхнего или нижнего) изделие сваривается по всему контуру. Кроме того, в зависимости от конструкции изделия за этот же рабочий ход электрода наносится маркировка, рисунок и т. д. Скорость контурной сварки и нане­сения маркировки составляет несколько секунд. Время, затрачи­ваемое на сварку, не всегда зависит от длины сварных швов и их формы, так как рабочая поверхность электродов полностью соответ­ствует форме и размерам сварных швов. Высокочастотная контурная сварка в сравнении с другими способами сварки дает наилучшие ре­зультаты по производительности и по этой причине широко приме­няется при изготовлении пластмассовых изделий из пленок.

При сравнении точечной высокочастотной сварки и ультра­звуковой с точки зрения производительности предпочтения нельзя отдать ни одной. Эти два способа одинаково высокопроизводитель­ны и равноценны. Они дают одинаковую производительность при сварке швов большой протяженности с использованием точечных сварочных пистолетов.

В кабельной технике и в производстве проводов в настоящее время применяются пластмассовые оболочки из полиэтилена, поли­пропилена, поливинилхлорида и других пластмасс, а при сращи- ззанин жил н монтаже кабелей и проводов все в более широких масштабах применяется сварка оболочек, чаще всего два способа: контактная сварка и сварка газообразными теплоносителями.

Контактную сварку оболочек чаще всего ведут двумя методами. При первом перед соединением жил на одну из них надевают поли­этиленовую гильзу, длина которой должна быть на 20—24 мм боль­ше длины сростка, а толщина стенки гильзы должна быть не менее чем в 1,1—1,2 раза больше толщины изоляции жилы. После сра­щивания жилы полиэтиленовую гильзу надвигают на середину сростка. Затем на гильзу накладывают прокладку из алюминиевой фольги толщиной 0,1 мм и ведут контактную сварку предваритель­но нагретыми клещами, рабочая поверхность которых соответствует форме сечения свариваемой оболочки.

Прокладку из алюминиевой фольги удаляют после снижения температуры до 50—60° С, а образовавшийся грат снимают за­подлицо ножом.

Второй способ — когда подготовленный участок кабеля или провода обматывают тонкой лентой из того же материала, что и оболочка, и помещают в прессформу є электрическим обогревом. Подмотку лентами ведут до диаметра, несколько большего, чем диаметр основной изоляции оболочки. Это необходимо для полу­чения избытка пластмассы в прессформе, требующегося для созда­ния сварочного давления с целью уплотнения и надежной сварки наложенных пластмассовых лент. Для предотвращения прилипания лент к рабочим поверхностям сварочного инструмента их смазы­вают кремнийоргапическим маслом или применяют прокладки из целлофана. Для контактной сварки оболочек по указанному спо­собу применяют и различные приспособления в зависимости от условий выполнения работ.

При сварке полиэтиленовых оболочек газообразными теплоно­сителями более высокое качество сварного соединения образуется при использовании азота.

Пластмассовые оболочки при сварке газообразными теплоно­сителями соединяют с помощью полумуфт. На подготовленный участок кабеля в месте соединения устанавливают две полумуфты ^нижнюю и верхнюю). В собранном виде муфта представляет собой цилиндрическую трубку, несколько большего диаметра, чем обо­лочка, с конусными переходами на концах. Внутренний диаметр конусного перехода равен наружному диаметру пластмассовой оболочки. После установки полумуфт их сваривают между собой, а затем приваривают муфты к оболочке. Таким образом, на каждом •соединении сваривают два продольных шва муфты и два кольцевых шва при приварке муфты к оболочке.

В зазор, образуемый между муфтой и металлической жилой, через литниковое отверстие муфты заливают кабельную массу. Затем отверстия муфты, одно для заливки массы, второе для выхода воздуха, заваривают.