Необходимо знать

Характеристика и примеры работ

Г азосварщики

111

IV

Устройство обслуживаемой газо­сварочной аппаратуры; основные свойства свариваемых металлов; правила подготовки под сварку, выбор режима нагрева, причины напряжений н деформаций в свари­ваемых изделиях и меры их преду­преждения; основные технологиче­ские приемы сварки детален нз стали, цветных металлов н чугуна

Способы установления режима свар-, ки в зависимости от конфигурации и толщины металла; основные све­дения о свариваемости металлов; основные методы получения и хра­нения наиболее распространенных газов, используемых при сварке; виды дефектов в сварных швах, ме­тоды их предупреждения и устра­нения; чтение чертежей Механические и технологические свойства свариваемых металлов; выбор технологической последова­тельности наложения швов и режи­мов сваркн; способы контроля и испытания ответственных швов, влияние термообработки на свой­ство сварного соединения

Разновидности легких н тяжелых сплавов н их свойства; необходимые сведения по металлографии сварных швов; методы специальных испыта­ний свариваемых изделий

Газовая сварка во всех пространствен­ных положениях сварочного шва, кро­ме потолочного, конструкций и трубо­проводов нз углеродистых сталей, цвет­ных металлов и сплавов Предварительный н сопутствующий подогрев при сварке. Сварка труб вен­тиляции и безнапорных для воды (кро­ме магистральных), трубопроводов во­доснабжения и теплофикации в цехо­вых условиях

Сварка конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей и цветных ме­таллов во всех пространственных по­ложеннях. Сварка трубопроводов водо­снабжения, теплофикации и технологи­ческих V категории — на монтаже и газопроводов низкого давления — в це­ховых условиях

Сварка сложных и ответственных узлов из различных сталей, чугуна, цветных металлов н сплавов, предназначенных для работы под динамическими и ви­брационными нагрузками, термообра­ботка сварных швов. Монтажная свар­ка трубопроводов технологических, па­ра н горячей воды III и IV категорий, газопроводов низкого давления, тру­бок импульсных

Сварка особо ответственных увлов, предназначенных для работы под дав­лением более 4МПа (40 кгс/см2). Мон­тажная сварка газопроводов среднего и высокого давлення, трубопроводов 1 и II категорий

О

Е я* S’8

Необходимо знать

Характеристика и примеры работ

Cl, а

Электросварщики ручной сварки

III

IV

VI

Устройство применяемого сварочно­го оборудования; требования к сварным швам; свойства и назначе­ние обмазок электродов; основные виды контроля сварных швов; при­чины напряжений и деформаций в свариваемых изделиях

Особенности сварки конструкций; основные законы электротехники в пределах выполняемой работы; виды дефектов и способы испыта­ния сварных швов; принципы вы­бора режима сварки, марки и типы электродов; механические свойства свариваемых металлов, чтение чер­тежей сложных металлоконструк­ций

Электрические схемы и конструк­ции различных типов сварочных машин; технологические свойства свариваемых металлов, выбор техно­логической последовательности на­ложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания от­ветственных конструкций

Разновидности титановых сплавов, нх свойства; методы специальных испытаний свариваемых изделий н назначение каждого из них; основ­ные виды термической обработки; необходимые сведения по металло­графии сварных швов

Ручная электродуговая и газоэлектри­ческая сварка во всех пространствен­ных положениях, кроме потолочного, узлов и конструкций из углеродистых сталей (лестниц, перил, стоек, скоб и т. д.) Электровоздушная строжка различных металлов

Ручная электродуговая и газоэлектри­ческая сварка, а также электровоздуш­ная строжка во всех положениях, свар­ка конструкций из чугуна. Сварка ап­паратов, сосудов и емкостей из угле­родистой стали, работающих без дав­лення, каркасов, печей, резервуаров для нефтепродуктов вместимостью до 1000 м3, трубопроводов водоснабжения и теплофикации на монтаже

Сварка аппаратов и сосудов из угле­родистых сталей, работающих под дав­лением, н из легированных сталей, ра­ботающих без давления. Сварка бло­ков строительных и технологических металлоконструкций. Монтажная свар­ка арматуры железобетона во всех положениях и трубопроводов техноло­гических, пара и воды III и IV кате­горий, газопроводов низкого давления, резервуаров вместимостью 1000—

5000 м3

Ручная и газоэлектрическая сварка особо ответственных конструкций и узлов из различных металлов особо сложной конфигурации, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками. Сварка эксперименталь­ных конструкций из металлов и сплавов ограниченной сварнваемоств. Сварка особо ответственных конструк­ций в блочном исполнении. Сварка на монтаже газгольдеров п резервуаров вместимостью более 5000 м3, сфериче­ских емкостей трубопроводов I и II ка­тегорий, газопроводов среднего и вы­сокого давления

О

с. о л vo сч (— О. с.

Необходимо знать

Характеристика н примеры работ

Электросварщики на автоматических и полуавтоматических машинах

II

III

IV

Основные сведения об устройстве оборудования для механизирован­ной сварки; способы и средства для подачи газа и флюса; основные требования, предъявляемые к флю­су, электродной проволоке, защит­ным газам и свариваемым деталям

Принцип действия применяемых ап­паратов для механизированной свар­кн и источников питания; виды сварных швов; подготовка металла под сварку; общие понятия о при­менении и назначении механизиро­ванной сварки

Устройство применяемых аппара­тов и источников питания; основ­ные виды контроля швов, выбор сварочных материалов; причины н меры предупреждения деформаций н напряжений в свариваемых изде­лиях; установление режима сварки

Основные законы электротехники; способы испытания сварных шюв; виды, меры предупреждения и устранения дефектов в сварных швах, влияние режима сварки иа геометрию шва, механические свой­ства свариваемых металлов; чтение сложных чертежей

Механические н технологические свойства различных свариваемых металлов; выбор технологической последовательности наложения швов н режимов сваркн; способы контроля н испытания ответствен­ных соединений

Электрические и кинематические схемы сложных аппаратов для свар­ки, причины неисправностей и их устранение; контроль н способы испытания сварных соединений от­ветственных конструкций; основные

Зачистка конструкций под механизи­рованную сварку и очистка швов пос­ле сваркн. Установка деталей в при­способления. Подготовка к установке защитных приспособлений н обеспече­ние защиты шва в процессе сварки Зачистка швов после сварки. Заправка электродной проволоки, засыпка и уборка флюса

Обслуживание установок для электро- шлаковой сварки, а также автоматов специальных конструкций. Полуавто­матическая сварка простых узлов и конструкций из углеродистых сталей (кожухи ограждения и т. п.)

Сварка и наплавка сложных конструк­ций из углеродистых сталей. Сварка аппаратов, сосудов, емкостей, бункер­ных решеток, переходных площадок, лестниц, обшивки котлов, трубопрово­дов безнапорных для воды, технологи­ческих V категории

Сварка ответственных узлов и кон­струкций из различных металлов, в том числе работающих в тяжелых условиях, блоков воздухонагревателей, кожухов доменных печей. Сварка и цеховых условиях колонн, бункеров, эстакад

Сварка особо ответственных конструк­ций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками. Сварка балок рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций нз алюминиево — магниевых сплавов, биметаллов, трубо­проводов I—IV категорий. Сварка мачт, телебашен, опор ЛЭП в цеховых усло­виях, выпусков арматуры железобето­на на монтаже

Полуавтоматическая сварка балок ра­бочих площадок мартеновских цехов, подкрановых балок под краны тяже­лых режимов работы. Сварка ответ­ственных конструкций из легирован­ных сталей, титановых сплавов на осо-

Разряд

рабочего

Необходимо анать

Характернстика и примеры работ

виды термической обработки пых соединений

свар-

бо сложном оборудовании, пролетных строений мостов. Монтажная сварка мачт, башен, опор ЛЭП

Примечания! і. Неудаляемые прихватки, исправление дефектов в сварных швах, при. варку различных приспособлений при монтаже ответственных конструкций выполняют сварщики, имеющие квалификацию не ниже той. которая установлена для сварки этих конструкций. 2. Элект­росварщики на автоматических нлн полуавтоматических машинах выполняют сварные соединения одним нз следующих способов сварки: под слоем флюса, в среде защитных газов, открытой ду­гой проволокой сплошного сечения или порошковой, электрошлаковой и т. д

Правила аттестации сварщикоа

Цель периодических испытаний — установить квалификацию сварщика для допуска его к выполнению ответственных работ. Порядок и объем испытаний, обязательных для сварщиков, допускаемых к выполнению сварки при сооруже­нии и ремонте поднадзорных Госгортехнадзору СССР объектов (паровых кот­лов, водогрейных котлов с температурой воды выше 115“ С, сосудов, рабо­тающих под давлением, паропроводов, металлоконструкций, грузоподъемных устройств), а также ответственных элементов вертикальных цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов и газопроводов регламентируются правилами Г осгортехнадзора.

Каждый сварщик, независимо от стажа работы, ежегодно подвергается испы­таниям по одному или нескольким способам сварки и видам работ, а при пере­рыве в работе свыше 6 мес, или систематическом браке в работе—досрочно. Сварщиков, зарекомендовавших себя высоким качеством выполнения работы, освобождают от повторных испытаний сроком до 1 года, но не более трех раз подряд. Теоретические и практические испытания проводит по согласованию с местным органом Госгортехнадзора постоянно действующая квалификационная комиссия во главе с главным сварщиком или руководителем сварочных работ организации. Результаты испытаний и решение комиссии оформляют протоколом, а сварщикам, выдержавшим испытания, выдают удостоверения. Не выдержавшие имеют право на повторные испытания ие ранее чем через 1 месяц. Примерный тематический план подготовки сварщиков приведен в приложении 3.

Для практических испытаний необходимы основные и сварочные материалы, соответствующие применяемым па данном производстве. Сварка образцов должна проводиться в условиях, аналогичных производственным. Для получения права ведення работ во всех положеннях шва допускается сварка в двух наибо­лее трудных положеннях. Сварку выполняют в присутствии не менее двух членов комиссии. После сварки образцы осматривают и удовлетворительные, после маркировки, передают в лабораторию для дальнейших испытаний.

Практические испытания включают выполнение технологической пробы по ГОСТ 3242—79 на образцах, сваренных внахлестку или втавр, контроль физи­ческими методами, механические испытания по ГОСТ 6996—66* образцов иа растяжение, загиб или сплющивание и металлографическое исследование. Тол­щину пластин, мм, устанавливают: 8—25 для электросварщиков, 6—10 для газо­сварщиков.

Прн сварке металла толщиной менее 6, более 25 мм и разных толщин при других видах сварки — в зависимости от свариваемых изделий и соответствую­щих технических условий.

Сварщиков, выдержавших испытания по сварке в горизонтальном и потолоч­ном положениях шва, допускают к сварке во всех положениях.

Сварщики, занятые сваркой труб, при испытаниях должны сварить встык без подкладок отрезки иеповоротных труб при горизонтальном н вертикальном

положениях их осей. При толщине стенки трубы до 6 мм для каждого положения сваривают по четыре отрезка: два — на растяжение и два —иа сплющивание, из которых изготовляют образцы, При толщине 6—25 мм из труб вырезают по две полосы: на растяжение и на изгиб. Полосы простругивают до получения плоских образцов со снятым в переделах норм непроваром. Испытание на нзгнб также можно заменить испытанием на сплющиваине. Перед вырезкой образцов кероси­новой пробой определяют непроницаемость стыка.

Длина свариваемых кромок пластин определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом припусков на ширину реза (3 мм) и последующую обработку н с добавлением длины неиспользуемых участков шва.

Размеры пластин для изготовления контрольных соединений

Толщина, мм

Шнрина( мм

Толщина, мм

Ширина, мм

4

50

Свыше 20 до 50

150

Свыше 4 до 10

70

» 50 до 100

200

» 10 до 20

100

» 100

250

Размеры используемых участков шва на контрольных пластинах

Спосоз сварки

Длниа неиспользуемого участка шва. мм. не менее

в начале

в конце

Ручная электродуговзя и газовая

20

30

Механизированная с любым типом за­

щиты, кроме флюса, при толщине ме­

талла, мм:

до 10

15

30

более 10

30

50

Механизированная под флюсом на то­

ке, А:

до 1000

40

70

более 1000

60

Длина кратера в конце шва

Пробные образцы арматуры железобетона, заваренные сварщиком, прове­ряют путем осмотра, обмера и механических испытаний на прочность. В случае разрушения хотя бы одного из образцов при нагрузке меньшей, чем допускае­мая, изготавливают и испытывают удвоенное количество образцов. Если вновь будут отмечены отклонения, необходимо дополнительное обучение рабочего.

Качество сварных соединений при приемочном контроле определяют по ре­зультатам их осмотра, обмера и механических испытаний на прочность контроль­ных образцов этих соединений, отбираемых из партии готовых арматурных изде­лий нля соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 10922—75. Механи­ческие испытания контрольных образцов могут быть заменены ультразвуковой дефектоскопией соединений согласно СН 393-78.

Рис. 16. Образцы для механических испытании:

а, б, в — иа статическое растяжение; г—на статический изгиб; д — на сплю­щивание; г — на ударную вязкость.

Размеры образце* для механических испытаний, мм (рис. 16)

На растяжение

До 6

15±0,5

25

50

l + 2h

От 6 до 10

20 ±0,5

30

60

l + 2h

От 10 до 25

25 ±0,5

35

100

l+2h

От 25 до 50

30±0Д

40

160

l+2h

На изгиб

До 50

1,5 S, но не ме­

6/3

нее 10

П р и м е ч а н и я: I, Длила захватной части образца h устанавливается в зависимости от конструкции мгилжы для испытания. 2. D — диаметр оправки, мм.

Виды испытаний

Показатель брака

Технологическая проба

Внутренние дефекты: поры, шлаковые и другие включения, непровары в корне шва стыковых соединений с односторон­ней разделкой кромок, выполненных без подкладок, а также угловых и тавровых соединений, выполненных с разделкой кромок

Механические испытания Временное сопротивление разрыву прн испытании образцов на статическое рас­тяжение

Угол статического изгиба для сталей: углеродистых

низколегированных-марганцовистых и кремнемарганцовистых при толщине стенки, ММ! до 20 свыше 20

низколегированных — хромомолибдено­вых и хромомолибдепованадиевых, а также высоколегированных хромистых при толщине стеики, мм: до 20 свыше 20

аустеннтного класса (для других материалов показатель дол­жен быть не ниже норм, установленных ТУ на изготовление данных изделий) Угол загиба при газовой сварке: углеродистых (С) и хромомарганцовис­тых (ХГ) сталей

хромомолнбденовых (ХМ) и хромовапа — диевых (ХФ) сталей Сплющивание

Ударная вязкость (прн толщине металла более 12 мм)

Испытания, не указанные выше

Свыше 75% норм, установленных ТУ на изготовление изделия

Ниже нижнего предела временного со­противления разрыву основного метал­ла

<120°

<80° (для ХГ — 70°) <60° (для ХГ — 50°)

<60°

<50°

<160° (S до 20 мм) <120° (S более 20 мм)

<70°

<30°

Образование трещин при расстоянии между сплющивающимися поверхностя­ми трубы Н менее определенного по формуле *

Минимальное значение прн температу­ре 20° С ниже 5 ■ 10—3 Дж/м2 (5 кге • м/см2) для всех сталей, кроме аустеинтного класса, ниже 7 • 10—3 Дж/м2 (7 кге • м/см2) — для сталей аустеннтного класса Ниже норм, установленных ТУ на из­готовление изделия

* // =——-7^—, где S — номинальная толщина стеики. мм: Dn —номинальный наружный

а + ЪГ

диаметр трубы, mw а — деформация на единицу длшіьі ила углеродистых стадел а =0.08, для стали ІХІ8НІ2Т а = 0,09).