Процесс наплавки начинается с тщательной очистки детали от грязи, масла, краски. Рекомендуется обжигать поверхности, подлежащие наплавке газовыми горелками. Применяют также промывку горячим раствором щелочи с последующей промывкой горячей водой, очистку стальной щеткой.

Для предупреждения больших внутренних напряжений и образования трещин часто наплавляемые детали подогревают до температуры, зависящей от основного и наплавляемого металлов. Приемы и режимы наплавки зависят От формы и размеров дета­лей, толщины и состава наплавляемого слоя.

Большое значение для качества и формирования наплавля­емого слоя имеет доля основного и присадочного металла. Влия­ние основного металла на качество наплавляемого слоя пропор­ционально Доле участия его в образовании слоя. Эта доля зависит не только от способа наплавки, но особенно от режима наплавки. Например, при наплавке под флюсом влияние режима на каче­ство наплавляемого слоя больше, чем при ручной наплавке по­крытыми электродами, что объясняется большим проплавлени­ем основного металла.

Преимуществом наплавки порошковой проволокой (или лен­той) является меньшая плотность тока, что обеспечивает мень­шую глубину проплавления основного металла и, как следствие, меньшее перемешивание его с наплавляемым металлом. При на­несении слоя в виде отдельных валиков должно быть обеспече­но оптимальное перекрытие .валиков при ручной наплавке на 0,30-0,35 ширины, а при механизированной — на 0,4-0,5 шири­ны валика.

Ручную дуговую наплавку производят электродами с диамет­ром стержня 4-5 мм. Сварочный ток составляет 160-250 А. Напряжение дуги — 22-26 В. Наплавку производят короткой ду­гой постоянным током обратной полярности. При наплавке пере­грев Наплавленного слоя не допускается. Для этого слой наплав-

Тип

Марка

Область прямевения

Э-10Г2

ОЗН-250У

Детали, работающие в условиях

Э-ПГЗ

ОЗН-ЗООУ

интенсивных ударных нагрузок

Э-124

ОЭН-350У

(оси, валы, автосцепки,

Э-15Г5

ОЗН-400У

железнодорожные крестовины,

Э-30Г2ХМ

НР-70

рельсы)

Э-16Г2ХМ

ОЗШ-1

Э-35Г6

Э-ЗОВ8ХЗ

Э-35Х12ВЭСФ

ЦН-4

ЦЩ-1

Ш-16

Штампы для горячей штамповки

Э-90Х4М4ВФ

ОЗН-З

Э-37Х9С2

03111-3

Э-70ХЗСМТ

ЭН-бОМ

Э-24Х12

ЦН-5

Э-20Х13

48Ж-1

Штампы для холодной

Э-35Х12Г2С2

нж-з

штамповки

Э-100Х12М

ЭН-Х12М

Э-120X12Г2СФ

Ш-1

Э-ЮМ9Н8К8Х2СФ

ОЗЖ—4

Э-80В18Х4Ф

ЦИ-1М

Металлорежущий инструмент, а

3-90В10Х5Ф2

ЦИ-2У

также штампы для горячей

Э-105В6Х5МЗФЗ

И-1

штамповки в тяжелых условиях

Э-10К18В11МЮХЗФ

ОЗИ-5

(осадка, вытяжка, прошивки).

Э-300Х28Н4С4

ЦС-1

Детали, работающие в условиях

Э-225ХЮГ10С

ЦН-11

интенсивного абразивного

Э-110Х14В13Ф2

ВСН-6

изнашивания с ударными

Э-175Б8Х6СТ

ЦН-16

нагрузками

Э-08Х17Н8С6Г

ЦН-6М, ЦН-5Л

Э-09Х16Н9С5Г2МЖГ

ВПИ-1

Э-09Х31Н8АМ2 Э-13Х16Н8М5С5Г4Б Э-15X15Н10С5МЗГ Э-15Х28Н1ОСЗГТ Э-15Х28Н10СЗМ2ГТ

У0НИ-13/Н1-БК ЦН-12М, ЦН-12Л ЦН-18 ЦН-19 ЦН-20

Уплотнительные поверхности арматуры для котлов, трубопроводов И s нефтеаппаратуры

Э-200Х29Н6Г2

цн-з

НЭ-190К62Х29В5С2

ЦН-2

Э-65Х11НЗ

Э-65Х25ПЗНЗ

омг-н

ЦНИИН-4

Изношенные детали из высокомарганцовистых сталей типов 110Г13 и И0Г13Л

Таблица 29

Наиболее распространенные типы и марки электродов для наплавки и основные области их применения

Окончание таблицы 29

Тип

Марка

Область применения

Э-95Х7Г5С

Э-30Х5В2Г2СМ

12АН/ЛИВТ

Ткз-Н

Детали, работающие в условиях интенсивных ударных нагрузок с абразивным изнашиванием

Э-80Х4С

Э-320Х23С2ГТР

Э-320Х25С2ГР

Э-350Х26Г2Р2СТ

13КН/ЛИВТ

Т-620

Т-590

Х-5

Детали, работающие преимущественно в условиях абразивного изнашивания

ляют отдельными валиками с полным последовательным охлаж­дением каждого валика.

Зернистые порошковые смеси наплавляют с помощью уголь­ного электрода. На подготовленную поверхность насыпают топ­кий слой флюса — прокаленной буры (0,2-0,3 мм) и слой порош — ковой смеси толщиной 3-7 мм и шириной не более 50 мм. При большей ширине наплавляют несколько полос (рис. 96). Слой раз — равыивают и слегка уплотняют гладилкой. Наплавку производят плавными поперечными движениями угольного электрода вдоль наплавляемой поверхности. Скорость перемещения должна обес­печивать сплавление наплавляемого сплава с основным металлом. Ток постоянный прямой полярности. При диаметре электрода 10-16 мм сварочный ток составляет 200-250 А, напряжение дуги

24- 28 В. Длину дуги поддерживают в пределах 4-8 мм.

Механизированная наплавка выполняется наплавочной про­волокой сплошного сечения диаметром 2-5 мм сварочным током 200-1000 А при напряжении дуги 28-45 В. При наплавке порош­ковой проволокой диаметром 2-3,6 мм применяют сварочные токи 150-400 А (напряжение дуги 22-32 В). Большие техниче­ские возможности и высокая производительность наплавки под флюсом позволяют применять ее при самых различных наплавоч­ных работах. Восстановление и упрочнение плоских поверхно­стей производят наплавкой проволокой или лентой под флюсом. Наплавку цилиндрических поверхностей выполняют винтовой линией или кольцевыми валиками. Поверхности диаметром бо­лее 400 мм рекомендуется наплавлять электродной лентой или пользоваться многоэлектродной установкой. Учитывая, что ав­томатическая однодуговая наплавка под флюсом характеризуется

Рис. 96, Схема наплавки:

— величина износа; hHep — высота неровностей; h, j — высота наплавленного слоя

относительно более глубоким проплавлением основного металла, рекомендуется применение двухдуговой наплавки проволокой диаметром 1,6-2,0 мм.

Хорошие результаты дает наплавка под флюсом Ленточным электродом, при котором коэффициент плавления выше на

25- 30%, а глубина проплавления и доля основного металла в на­плавленном слое уменьшается почти вдвое. Плотность тока со­ставляет 20-40 А/мм2, а напряжение — 28-34 В. При наплавке поверхностей сложной конфигурации важное значение имеет воз­можность наблюдения за процессом наплавки. В этих случаях ре­комендуется производить наплавку в защитном газе или самоза­щитной проволокой открытой дугой. Цилиндрические поверх­ности малого диаметра целесообразно наплавлять вибродуговой установкой.

Если детали подлежат механической обработке, при наплав­ке надо стремиться к получению ровной поверхности и к мини­мальному припуску на обработку. Твердость наплавленного слоя может быть снижена отжигом* а после механической обработки повышена путем закалки и последующего отпуска.