Исходя из технических требований на капитальный ремонт шестеренных гидронасосов типа НШ-К, восстановлению подлежит 100 % ремонтного фонда обойм.

Номенклатура восстанавливаемых обойм приведена в табл.12.10.

Ремонтные размеры обойм гидронасосов НШ50, НШ67, НШ100 определяются рабочими чертежами (для примера приведены в таблице 6.6).

Таблица 12.10 — Номенклатура восстанавливаемых обойм гидронасосов типа НШ-К

Наименование детали

Марка насоса

Обозначение

детали

Обойма поджимная

НШ50-2

НШ67

НШ100

НН150-2-02 Р1/РЗ НШ67-03 Р1/РЗ

нш і оо-2-об pi/p:

Обойма подшипниковая

НШ50-2

НШ100

H1II50-2-03 PI/P3 НШ 100-2-05 pi/p:

Операции технологического процесса восстановления обойм методом механизированной импульсно-дуговой наплавки порошковым электродом в среде инертного газа выполняют в такой последовательности (на примере обойм гидронасоса НШ50-2).

Таблица 12.11. — Ремонтные размеры поджимной обоймы НIII50-2-03 Р1/РЗ

Условное

обозначение

размера

’азмер по рабочему чертежу

Категория ремонтного размера

1-я

2-я

3-я

D,

Маркировать

^0+0,015

90 740 030 А7’’+0.0И

Р1

9Q с+0.030 ^7’J+0.013

Р2

эд — п +0,030

РЗ

Доставленные с участка разборки обоймы подают в моечную машину 16601.04.00.000, где с них удаляют загрязнения в виде механических примесей, масел и нейтральных смол раствором следующего состава лабомид-101 ТУ 38.10378-73-8-10 r/л, нитрат натрия — 3-5 г/л. Температура раствора — 70-85 °С, время очистки — 90 мин.

Промытые детали отжигают для удаления масла, накопившегося в процессе эксплуатации в микронесплошностях основного металла. Отжиг проводят в электропечи СНО-7, 6, ЗхЮ/6-Hl при температуре 400-420 °С в течение 2 ч.

Для выведения следов износа, снятия оксидной пленки и поверхностных дефектов опорные поверхности подшипниковой и поджимной обойм растачивают до размера 0 ЗГ015 мм, а поверхности радиального уплотнительного элемента — до размера 30,4*°’15 мм расточными резцами на универсальном расточном оборудовании.

Подготовленные таким образом детали поступают на наплавку. Наплавляют обоймы шестеренных гидронасосов на оборудовании, разработанном Донецким филиалом ЦОКПТБ ВНПО “Ремдеталь”: установка 0113-020.01 “Ремдеталь” предназначена для наплавки поверхностей радиального уплотнительного элемента обойм HU150, HLLI67, НШ100; установка 0113-020.02 “Ремдеталь" для наплавки опорных поверхностей обойм. Источником питания является сварочный выпрямитель ВДГИ-302. Данное оборудование обеспечивает механизированную наплавку изношенных поверхностей плавящимся порошковым электродом с высоким качеством (рис. 12.16).

Наплавку обойм проводят на режимах, приведенных в табл. 12.11. В качестве электродного материала используют порошковую электродную проволоку ППМА-2, состоящую из алюминиевой оболочки и порошкового наполнителя (рис. 12.17) с коэффициентом заполнения 21-23 %. Химический состав порошковой проволоки ППМА-2 приведен в табл. 12.6.

Наплавка порошковой электродной проволокой ППМА-2 обеспечивает высокие антифрикционные свойства наплавленного металла путем легирования медью, оловом, кремнием и модифицирования цирконием, вводимым в состав шихты в виде фторцирконата калия.

Рис. 12.16. Обойма насоса НШ-67 после наплавки

Таблица 12.11 — Режимы наплавки обойм шестеренных гидронасосов типа НШ-К

Вид

поверхнос­

тей

Номер

детали

Сечение порошко­вого элек­трода, мм

Сварочный ток, А

Напряже­ние дуги, В

Ско­

рость

подачи,

м/с

Опорная

НШ50-2-02

4×1,5

100-120

18-20

0,02-

0,04

НШ67-03 НШ 100-2-05 НШ 100-2-06

6×1,5

160-180

18-20

0,02-

0,035

Радиального

уплотни­

тельного

элемента

НШ50-2-02 НШ67-03 НШ 100-2-06

6×1,5

160-180

18-20

0,02-

0,035

Рис. 12.17. Порошковая проволока для наплавки подшипниковых

обойм

Толщина наплавленного слоя обойм достигает величины

3- 4 мм и периодически контролируется на шлифах (рис. 12.18).

После наплавки для повышения твердости и износостойкости наплавленного слоя проводят термическую обработку деталей на следующем режиме: нагрев до температуры 450 °С; выдержка при этой температуре в течение 1 ч; охлаждение в воде с температурой 70-80 °С в течение 10-15 мин; естественное старение в течение 72 ч.

После термической обработки наплавленная обойма передается на участок механической обработки, где проводится обработка детали на один из ремонтных размеров. Вначале проводят черновую расточку опорных поверхностей обойм до 0 29,9 мм расточными резцами ВКЗМ, ВК6М, ВК8 на следующем режиме: скорость резания 400-500 м/мин, подача 0,1 -0,2 мм/об, глубина 0,1 -0,3 мм. Базой для выполнения данной операции принимается наружная цилиндрическая поверхность детали.

Чистовую расточку опорных поверхностей проводят на координатно-расточном станке 2Б440А до одного из ремонтных размеров. Например, при первом ремонте диаметр опорной поверхности составляет 29,7мм. Режим резания чистовой расточки: скорость 400-500 м/мин; подача 0,01-0,04 мм/об; глубина 0,1 -0,3 мм. Данная операция создает базу для дальнейшей механической обработки обойм.

Черновую расточку поверхностей радиального уплотнительного элемента поджимной обоймы проводят до размера радиуса 30 мм на режимах, указанных для черновой

расточки опорных поверхностей. Чистовую расточку каждой обоймы в отдельности выполняют до ремонтного размера 29,85 мм на координатно-расточном станке 2В440А или вертикально-фрезерном станке 6Р12Б.

Возможные после наплавки наплывы по диаметру у двух обойм в сборе удаляют на вертикально-фрезерном станке 6Р12Б торцовой фрезой 0 150-200 мм до уровня основного металла.

Торцы каждой обоймы в отдельности фрезеруют, снимая слой 0,15-0,20 мм, чтобы устранить зажим ее между крышкой и корпусом и дать ей возможность свободно перемещаться во время работы насоса.

Планировку плоскости разъема подшипниковой и поджимной обойм на вертикально-фрезерном станке выполняют твердосплавной фрезой ВК-6 1-125-45°, глубина резания 0,5-0,7 мм, удаляемый слой не более 0,8-1 мм.

На рис. 12.19 показана обойма НШ-67 после механической обработки.

Рис. 12.19. Обойма насоса НШ-67 после мехобработки

После завершения механической обработки обоймы передают на участок мойки для удаления продуктов загрязнений (стружка, остатки СОЖ). Качество механической обработки проверяют после выполнения каждой операции с помощью специальных контрольных приспособлений. Восстановленные обоймы, прошедшие технический контроль, передают на участок сборки насосов.