Изучение ряда аварий сварных конструкций, выз­ванных некачественной сваркой, показывает, что одной из причин является слабый технический контроль или его. отсутствие на некоторых стадиях работ. Поэтому важным условием повышения качества сварочных работ является не только применение прогрессивной технологии, но и постоянное совершен­ствование системы контроля сварочных работ. При су­ществующей в настоящее время системе контроля сварных соединений вЧтроительно-монтажных органи­зациях основное внимание уделяется выявлению де­фектов в готовых сварных швах. Положение усугубля­ется еще тем, что контроль качества сварных швов часто осуществляют спустя продолжительное время после окончания сварочных работ, что не позволяет своевременно принять меры’;ДДЯ устранения причин появления дефектов. Контроль не даст ожидаемых результатов, если он будет. направлен только на выявление дефектов в уже * готовых сварных швах.

как он только фиксирует наличие дефектов, не пре­дупреждая их появление. Современное развитие произ­водства требует коренного изменения форм и методов контроля. Поэтому важнейшее значение в системе контроля приобретают мероприятия по предупрежде­нию брака, оперативному установлению и устранению вызвавших его причин. Исходя из этого, контроль сварочных работ с применением порошкообразного присадочного металла можно разделить на три стадии: предупредительный контроль, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. Безусловно, что контроль на первых двух стадиях должен произ­водиться постоянно и тщательно без изменения его методов. А на третьей стадии контроля, т. е. готовых сварных соединений, где применяются физические ме­тоды контроля, необходимо делать выбор наиболее оптимального метода, исходя из важности и назначе­ния сварной конструкции.

При выборе в данном случае метода ‘контроля большое значение имеет оценка его возможностей. В табл. 38 приведены данные чувствительности и разрешающей способности некоторых методов контроля.

Кроме того, при выборе метода следует учитывать и ряд других факторов: характер дефектов, и их расположение на изделии, физические свойства кон­тролируемого материала, условия работы изделий, на­личие подходов к контролируемому изделию, условия контроля (цеховые, лабораторные, строительно-мон-

тажная площадка), технические условия на отбраковку, размеры контролируемых изделий. Основными кри­териями, которые характеризуют тот или иной метод контроля, являются возможность выявления наиболее опасных для данного изделия дефектов, производитель­ность и стоимость контроля. Характер выявляемых дефектов непосредственно предопределяет применение того или иного метода контроля. Для обнаружения, например, поверхностных трещин в сварном шве изделия из немагнитных материалов наиболее эф­фективной является цветная дефектоскопия. Место расположения дефекта рассматривается с точки зре­ния возможности определять внутренние или наружные дефекты. Физические свойства материала, в свою оче­редь, влияют на выбор метода контроля. Так, для ультразвуковой дефектоскопии при выявлении трещин металл сварного шва должен быть мелкозернистым и однородным но структуре, для цветной дефекто­скопии — материал должен быть непористым и стойким к воздействию органических растворителей. Исходя из возможностей методов контроля, можно рекомендо­вать следующее. Гамма — и рентгеновский контроль рекомендуется для обнаружения внутренних скрытых дефектов и дефектов закрытых деталей. Однако такой контроль обладает относительно низкой чувстви­тельностью к трещинам, имеет меньшую производи­тельность и более высокую стоимость по сравнению с ультразвуковым методом. Ультразвуковой контроль целесообразно применять для выявления внутренних скрытых дефектов, а также поверхностных трещин. Он может использоваться д^я контроля изделий из магнитных и немагнитных материалов, обладающих свойствами упругости. Цветная дефектоскопия приме­няется для обнаружения поверхностных открытых тре­щин, пор и коррозионных поражений при контроле изделий из магнитных и немагнитных материалов. Магнитографический метод контроля оправдывает себя при выявлении внутренних, поверхностных и подпо­верхностных дефектов типа трещин, волосовин, неме­таллических включений; керосиновую пробу, вакуум­ный контроль и контроль течеискателями используют для проверки плотности сварных швов. Однако на со­временном этапе развития техники не всегда удается достигнуть необходимых результатов, применив только один метод контроля. В этом случае целесообразно применить комбинированный контроль, который вклю­чает в себя сочетание нескольких методов. Наиболее оптимальным будет такое сочетание, которое обеспе­чивает достаточно высокое качество сварных соеди­нений при высокой производительности и минималь­ных затратах на выполнение контроля. В зависи­мости от требований, обусловивших применение комби­нированного контроля, выбирается сочетание методов. Так, при необходимости повысить производительность контроля, не ухудшая качества контроля сварных соединений, можно применить ультразвуковой метод в сочетании с гамма — или рентгеновским методами. Ультразвуковому контролю подвергаются сварные швы на всей протяженности, а один из двух других методов — для контроля участков швов, где наиболее всего вероятно появление дефектов или участков, сомнительных для ультразвукового контроля. Для изде­лий из сталей, склонных к образованию трещин, наиболее оптимальным методом будет цветная или ультразвуковая дефектоскопия в сочетании с радио­графическим контролем, так как с помощью гамма — и рентгеновского методов трещины обнаружить очень трудно.